Пн-Пт с 9:00 до 17:30
Официальный представитель «Ашинского металлургического завода»
td@amet-grupp.ru
Корпоративная почта
+7 (495) 782 40 56
Пн-Пт с 9:00 до 17:30
Заказать звонок

ГОСТ 5520

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на прокат толстолистоеой горячекатаный из нелегированной и легированной стали, изготовляемый в листах толщиной от 4 до 160 мм включительно, в термически обработанном, термомеханически обработанном состоянии или без термической обработки, пригодный для сварки и предназначенный для изготовления подведомственных Ростехнадзору деталей котлов и сосудов, трубопроводов и оборудования ТЭС и АЭС. работающих под давлением при пониженных, повышенных температурах и при температуре (20' ]ф)*С.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 1497—84 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 7268—82 Сталь. Метод определения склонности к механическому старению по испытанию на ударный изгиб

ГОСТ 7564—97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565—81 (ИСО 377-2—89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566—94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9651—84 (ИСО 783—89) Металлы. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 10243—75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12344—2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345—2001 (ИСО 671—82, ИСО 4935—89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346—78 (ИСО 439—82. ИСО 4829-1—86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348—78 (ИСО 629—82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351—2003 (ИСО 4942:88. ИСО 9647:89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определений никеля

ГОСТ 12354—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ 12357—84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12350—99 (ИСО 4945—77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 14019—2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 17745—90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ 18442—80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903—2015 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21105—87” Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5—87 (ИСО 629—82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12—88 Сталь углеродистая и чугун келвгированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727—88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 28473—90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870—90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины

ГОСТ 33439—2015 Металлопродукция из черных металлов и сплавов на железоникелевой и никелевой основе. Термины и определения по термической обработке

Примечание

При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет игы по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», которые опубликованы по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяет части, не затрагивающей ссылку.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 33439. [1]2>. а также следующие термины с соответствующими определениями:

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512—2015 «Контроль неразрушающий. Магнигопорошковый метод. Типовые технологические процессы».

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54384—2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».

3.1 Ковшовая проба: Проба металла определенного объема, отобранная из сталеразливочного
или промежуточного ковша или из тигля.

3.2 Легирующие химические элементы: Химические элементы, специально вводимые в сталь в определенном количестве с цепью придания стали определенных свойств, массовую долю которых контролируют.

3.3 Остаточные химические элементы: Химические элементы, добавленные не преднамеренно, а попавшие в сталь случайно из шихтовых материалов, огнеупоров и др.

3.4 Микролегирование: Введение в сталь (чаще всего совмещаемое с раскислением и дегазацией стали) отдельных химических элементов или их соединений, при этом остаточная массовая доля каждого элемента не превышает указанную в [1)4

3.5 Прокат толстолистовой: Плоская катаная продукция толщиной от 4,0 мм и более со свободной деформацией кромки обычно прямоугольного сечения, с кромкой в состоянии поставки или обрезанной на ножницах или огневой (плазменной) или другой резкой.

Примечание

Допускается применение термина «листы».

3.6 Термическая обработка с прокатного нагрева: Процесс, при котором прокатка выполняется при температурах выше начала фазового превращения при охлаждении, с последующим ускоренным охлаждением до температуры завершения фазовых превращений и последующей передачей проката к печам для термической обработки в зависимости от ее вида.

3.7 Контролируемая прокатка: Технологический процесс прокатки передельной заготовки, включающий регламентацию температурно-временных параметров нагрева заготовки, температурно-деформационных параметров деформации во время прокатки и охлаждение проката на воздухе. При этом деформация осуществляется в несколько стадий. Окончание деформации возможно как в двухфазной (у ♦ а) области, так и в нижней части однофазной (у) области. Возможно применение ускоренного охлаждения или высокого отпуска.

4.Классификация и обозначения

4.1 Сталь подразделяют:

• по химическому составу на классы:

нелегированная;

легированная.

4.2 Прокат подразделяют:

• в зависимости от нормируемых характеристик механических свойств на категории: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15,16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24:

• по состоянию поставки:

на термичесхи обработанный, в том числе с прокатного нагрева, с последующей(им):

а) нормализацией — Н.

б) нормализацией с отпуском — Н+О.

в) закалкой с отпуском — З+О.

г) отпуском — О.

д) отжигом — ОТ;

на термомеханически обработанный:

а) с контролируемой прокатки, в том числе с ускоренным охлаждением — КП.

б) с контролируемой прокатки, в том числе с ускоренным охлаждением, с высоким отпуском — КПО;
без термической обработки (в горячекатаном состоянии) — ГК.

5. Условия заказа

Заказчик должен предоставить изготовителю все данные, необходимые для поставки проката, в соответствии с требованиями настоящего стандарта. В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54384—2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».

5.1 Основные данные, указываемые при оформлении заказа:

• объем поставки:

• размеры, точность изготовления и вид плоскостности проката по ГОСТ 19903:

• обозначение настоящего стандарта;

• марка стали;

• состояние поставки;

• категория проката;

• температура испытания предела текучести при повышенной температуре для категорий 16, 18, 23, 24 и/или предела текучести при повышенной температуре и определения ударной вязкости KCU при одной из минусовых температур для категории 17;

• класс сплошности ультразвукового контроля;

• документ, подтверждающий качество проката в соответствии с ГОСТ 7566.

Примечание

Документация касательно качества металлопродукции приведена также в [2].

5.2 Дополнительные требования, указываемые при оформлении заказа, с учетом требований 7.2.

6. Сортамент

6.1 Прокат изготовляют на станах полистной или порулонной прокатки с последующей порезкой на листы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

6.2 В зависимости от марки стали толщина листов должна соответствовать приведенной в таблице 1.

Таблица 1.

Марка стали Толщина, мм
15К, 16К, 18К, 20К От 4 до 60 вхлюч.
22К От 4 до 120 в ключ.
09Г2С, 16ГС От 4 до 160 включ.
10Г2С1 От 4 до 160 включ.
17ГС, 17Г1С От 4 до 50 включ.
12Х1МФ От 4 до 50 включ.
12ХМ От 4 до 160 включ.
10Х2М От 8 до 50 включ.

6.3 По размерам, предельным отклонениям и другим требованиям прокат должен соответствовать ГОСТ 19903.

7. Технические требования

7.1 Характеристики базового исполнения

7.1.1 Марки и химический состав

7.1.1.1 Прокат изготовляют из стали марок:

15К. 16К. 18К. 20К. 22К. 16ГС. 17ГС. 17Г1С — нелегированных;

09Г2С. 10Г2С1.10Х2М. 12ХМ. 12Х1МФ — легированных.

Примечания

1. В наименовании марок стали буква «К» означает назначение стали — для изготовления деталей и частей
котлов и сосудов, работающих при повышенной температуре и под давлением.

2. Соответствие классификации стали по химическому составу, принятой в настоящем стандарте, классификации. соответствующей ранее действующему ГОСТ 5520. приведено в справочном приложении А.

7.1.1.2 Химический состав стали по анализу ковшовой пробы должен соответствовать кормам, приведенным в таблице 2.

Элементы, не указанные в таблице 2, не должны специально добавляться в сталь без согласования с заказчиком. Должны быть приняты все меры предосторожности для предотвращения попадания таких элементов из скрапа или других материалов, применяемых при выплавке стали. Однако следы таких элементов могут присутствовать в стали при условии обеспечения механических и эксплуатационных свойств проката из нее.

Таблица 2. Химический состав стали по анализу ковшовой пробы

Марка стали Массовая доля элементов. %
С S> Мп S P Сг Ni Си МО V
не более
Нелегированные стали
15К 0,12 - 0,20 0,15 - 0,30 0,35 - 0,65 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,08 0,05
16К 0,12 - 0,20 0,17 - 0,37 0,45 - 0,75 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,08 0,05
18К 0,14 - 0,22 0,17 - 0,37 0,55 - 005 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,06 0,05
20К 0,16 - 0,24 0,15 - 0,30 0,35 - 0,65 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,08 0,05
22К 0,19 - 0,26 0,17 - 0,40 0,70 - 1 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,08 0,05
16ГС 0,12 - 0,16 0,40 - 0,70 0,90 - 1,20 0,025 0,035 0,30 0,30 0,30 0,06 0,05
17ГС 0,14 - 0,20 0,40 - 0,60 1,00 - 1,40 0,025 0,035 0,30 о.х 0,30 0,08 0,05
17Г1С 0,15 - 0,20 0,40 - 0,60 1,15 - 1,60 0,025 0,035 0,30 о.х 0,30 0,08 0,05
Легированные стали
09Г2С не более 0,12 0,50 - 0,80 1,30 - 1,70 0,025 0,035 0,30 о.х 0,30 0,08 0,05
ЮГ2С1 не более 0,12 0,80 - 1,10 1,30 - 1,65 0,025 0,035 0,30 о.х 0,30 0,06 0,05
10Х2М 0,08 - 0,12 0,17 - 0,37 0,40 - 0,70 0,020 0,020 2,0 - 2,5 о.х 0,20 0,60 0,05
12ХМ не более 0,16 0,17 - 0,37 0,40 - 0,70 0,025 0,025 0,6 - 1.1 о.х 0,20 0,40 - 0,65 0,05
12Х1МФ 0,10 - 0,15 0,17 - 0,37 0,40 - 0,70 0,025 0,025 0,9 - 1,2 о.х 0,20 0,25 - 0,65 0,15 - 0,60

Примечания

1. Для стали марок 15К и 20К. предназначенной для изготовления листов толщиной более 20 мм. допускается увеличение верхнею предела массовой доли марганиа (Мп) до 0,80 %.

2. Массовая доля остаточной меди (Си) встали марок 10Х2М. 12ХМ. 12X1МФ. выплавленных в электропечах, а такие при изготовлении скрап-процессом, не должна превышать 0,30 %.

3. Массовая доля остаточною мышьяка (As) в стали марок 15К. 16К. 16К. 20К. 22К. 16ГС. 17ГС. 17Г1С. 09Г2С. ЮГ2С1 не должна превышать 0.06 %.

4. Массовая доля остаточного азота (N) встали марок 15К. 16К, 18К. 20К. 22К, 16ГС. 17ГС, 17Г1С. 09Г2С. 10Г2С1 должна быть не более 0,006 % при выплавке стали в электропечах — не более 0.012 %. Допускается в стали, выплавляемой во всех видах агрегатов, массовая доля азота (N) до 0,012%. при этом прокат, независимо от слоооба выплавки и заказанной категории, должен выдергивать испытание на ударный изгиб после механическою старения.

5. Массовая доля остаточною алюьмния (М) в стали марок ЮХ2М. 12ХМ и 12X1 МФ не должна превышать 0.02 %.

6. Допускается м их делегирован не стали марок 16ГС, 17ГС. 17Г1С. 09Г2С. 10Г2С1 алюминием (AI) и титаном (Ti) из расчета получения в стали массовой доли алюминия (AJ) не более 0.05 %. титана (Ti) — не более 0.03%.

7. Допускается микролегирование стали ниобием (Nb) из расчета получения 8 стали массовой доли мюбия (Mb) не более 0,05 %.

6. Допускается микролегирование стали марок 16ГС. 17ГС. 17Г1С. 09Г2С ванадием (V) из расчета получения в стали массовой доли ванадия (V) не более 0,10%.

7.1.1.3 Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате от норм, указанных в таблице 2, приведены в таблице 3.

Таблица 3. Предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом прокате от норм, указанных в таблице 2

Наименование
элемента
Предельные отклонения. %, для марок стали
15К, 1вК, 1ВК 20К, 22К 14ГС, 17ГС, 17Г1С,
09Г2С, 10Г2С1
10Х2М, 12XM 12Х1МФ
C +0.03
-0.02
-0.02 10.02 ±0.01 ±0.01
Si +0.03
-0.02
+0.03
-0.02
±0.05 ±0.02 ±0.02
Мп +0,05
-0.03
+0.05
-0.03
±0.10 ±0.02 ±0.02
S +0,005 +0.005 +0.005 +0.005 +0.005
Р +0.005 +0.005 +0.005 +0.005 +0.005
Сс - - - ±0.05 ±0.05
Ni - - - - -
Си - - - - -
Мо - - - ±0.02 ±0.02
V - - - - ±0.02
AI - - - - -
Ti - - - - -
Nb - - - - -
N - - - - -
As - - - - -

Примечания

1. Для химических элементов, массовая доля которых в таблице 2 ограничена только верхним пределом,
применяют только плюсовые предельные отклонения.

2. Знак «±» означает, что предегъное отклонение по каждому из элементов в готовом прокате одной плавки
стали может быть только нижа нижнего предела или только выше верхнего предела значений массовой доли
элемента, приведенных в настоящей таблице, но не одновременно плюсовым и минусовым.

3. Знак «-» означает, что предельные отклонения по массовой доле химических элементов в готовом про-
кате не допускаются.

7.1.2 Качество поверхности

7.1.2.1 На поверхности проката не должно быть трещин, плен, раскатанных пузырей и загрязнений, пузырей, вздутий, раковин, вкатанной окалины.

7.1.2.2 Поверхностные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой абразивным инструментом на глубину, не выводящую размеры проката за предельные минусовые отклонения по толщине.

7.1.2.3 На листах толщиной 15 мм и более допускается удаление поверхностных дефектов и последующая заварка этих участков. Допустимая глубина завариваемых участков для листов толщиной от 15 до 120 мм включительно должка быть не более 20 % номинальной толщины листа, для листов толщиной свыше 120 мм — не более 25 мм. Суммарная площадь завариваемых участков не должна превышать 1 % площади листа, а площадь отдельного заваренного участка должна быть не более 25 см2 без учета развала после удаления дефекта. Для снятия остаточных напряжений листы из стали марки 12ХМ после заварки выборок глубиной более 10 мм и листы из стали марок 10Х2М и 12Х1МФ выборок глубиной более 6 мм подлежат отпуску при температуре на <20—30) *С ниже температуры отпуска. После выполнения выборок, а также после заварки выборок металл должен быть проконтролирован на отсутствие протяженных несплошностей капиллярным методом (длина индикаторного следа превосходит его ширину более, чем в три раза). Качество поверхности заваренных участков должно быть не ниже качества основного металла.

7.1.2.4 На поверхности листов допускаются без зачистки вмятины, риски, царапины, отпечатки, рябизна, если глубина их залегания не выводит толщину листа за предельные отклонения, а также окалина, не препятствующая выявлению поверхностных дефектов.

7.1.3 Требования по обрезке кромки

7.1.3.1 Листы должны быть обрезаны.

7.1.3.2 На листах, прокатанных на непрерывных станах, допускается кромку не обрезать. Глубина дефектов на катаных кромках не должна превышать половины предельного отклонения по ширине и выводить листы за номинальный размер по ширине.

7.1.3.3 На обрезных боковых и торцевых кромках листов не должно быть расслоений, трещин, зазубрин, рванин, гармошки, пузырей-вздутий, раскатанных загрязнений и раскатанных пузырей, а также заусенцев высотой более 2 мм.

7.1.3.4 Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить прокат за предельные отклонения от плоскостности по ГОСТ 19903.

7.1.3.5 Расслоения в листах не допускаются.

7.1.4 Категория проката. В зависимости от нормируемых характеристик механических свойств прокат изготовляют по категориям. указанным в таблице 4. Категорию проката, с учетом заказываемой марки стали (в соответствии с таблицей 5). устанавливает заказчик. При отсутствии указания категории, ее устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.

Таблица 4. Категория проката в зависимости от нормируемых характеристик механических свойств

Нормируемая
характеристика
Категория проката
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Химический состав + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
Механические свойства при рас-
тяжении и испытание на изгиб при
температуре {20']£) 'С
  + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + + +
Ударная вязкость KCU при темпе-
ратуре испытания <20'ю) *С
    +             +               +         + +
Ударная вязкость KCU после меха-
нического старения при температу-
ре испытания (20.‘io)
      +           + + + + + +     +            
Ударная вяжость KCU при темпе-
ратуре испытания:
-20°С
        +           +                          
-40°С           +           +                        
-50°С             +           +                      
-60°С               +           +                    
-70°С                 +           +                  
Предел текучести при повышенной
температуре испытания
                              +   +         + +
Предел текучести при повышенной
температуре испытания*, ударная
вязкость KCU при одной из мину-
совых температур’ и после меха-
нического старения
                                +              
Ударная вяэсость KCU при темпе-
ратуре испытания:
<2о:& *с
                                    +         +
0°С                                       +        
-20°С                                         +      
-40°С                                           +    

* Температуру испытания указывают в заказе.

Примечания

1. Категория 1 распространяется на прокат, изготовляемый только без термической обработки (а горячекатаном состоянии). Категории 2—24 распространяются на прокат всех состояний поставки, в соответствии с 7.1.5.

2. Знак «+» означает, что характеристика нормируется и контролируется.

Таблица 5. Категория проката в зависимости от марки стали

Марка стали Категория
15К, 16К, 18К, 22К 1 - 4, 10, 16, 18 - 21, 23, 24
20К 1 - 5, 10, 11, 18, 18 - 21, 23, 24
09Г2С, 10Г2С1, 16ГС 1 - 24
17ГС, 17Г1С 1 - 6, 10 - 12, 16, 18 - 24
10Х2М, 12ХМ, 12X1МФ 2 - 3, 16, 18 - 20, 23, 24

7.1.5 Состояние поставки

Прокат в соответствии с заказом поставляют:

в термически обработанном состоянии, в том числе с прокатного нагрева с последующей(им):

• нормализацией — Н.

• нормализацией с отпуском — Н+О.

• закалкой с отпуском — 3+0.

• отпуском — О,

• отжигом — ОТ;

в термомеханически обработанном состоянии:

• контролируемая прокатка, в том числе с ускоренным охлаждением — КП.

• контролируемая прокатка, в том числе с ускоренным охлаждением, с высоким отпуском — КПО.

без термической обработки (в горячекатаном состоянии) — ГК.

Состояние поставки проката, если не оговорено в заказе, определяет изготовитель и указывает в документе о качестве.

7.1.6 Механические свойства

7.1.6.1 Механические свойства проката должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

7.1.6.2 Для проката толщиной менее 8 мм допускается снижение относительного удлинения на 1 % на каждый 1 мм уменьшения толщины, для проката толщиной более 20 мм — снижение относительного удлинения на 0,25 % на каедый 1 мм увеличения толщины, но не более чем на 2 % относительно норм, приведенных в таблице 6. Для листов из стали марок 15К, 16К, 18К. 20К и 22К допускается увеличение верхнего предела временного сопротивления на 29 Н/мм2 относительно норм, приведенных в таблице 6.

7.1.6.3 Нормы ударной вязкости KCU при минусовых температурах, которые не приведены в таблице 6. устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. При этом нормы ударной вязкости должны быть:

• при температуре минус 20 *С — не ниже норм при температуре минус 40 °С.

• при температурах минус 50 *С и минус 60 "С — не ниже норм при температуре минус 70 X.

Таблица 6. Механические свойства проката

Марка стали Толщина проката, мм Механические свойства
предел текучести
н/мм² не менее
временное
сопротивление, Н/мм²
Относительное
удлинение, «V* не менее
Ударная вязкость KCU. Дж/ем². не менее
при температуре °С после механического старения
при температуре {20 °С
при температуре <20 °С »5 -40 -70
Нелегированные стали
15К Менее 5 225 370 - 480 27 - - - -
От 5 до 20 225 370 - 480 27 69 - - 34“
От 20 до 40 215 370 - 480 26 64 - - 29“
От 40 до 60 205 370 - 480 25 69 - - 29“
16К Менее 5 255 400 - 490 22 - - - -
От 5 до 20 255 400 - 490 22 69 - - 34“
От 20 до 40 245 400 - 490 22 69 - - 34“
От 40 до 60 235 400 - 490 22 69 - - 34“
18К Менее 5 275 430 - 520 20 - - - -
От 5 до 20 275 430 - 520 20 59 - - 29“
От 20 до 40 265 430 - 520 20 59 - - 29“
От 40 до 60 255 430 - 520 20 59 - - 29“
20К Менее 5 245 400 - 510 25 - - - -
От 5 до 20 245 400 - 510 25 59 - - 29“
От 20 до 40 235 400 - 510 24 54 - - 24“
От 40 до 60 225 400 - 510 23 49 - - 24“
22К От 4 до 60 265 430 - 590 22 59 - - 29“
От 60 до 120 255 430 - 590 22 59 - - 29“
16ГС Менее 5 325 490 - 640 21 - - - -
От 5 до 10 325 490 - 640 59 39 29 29
От 10 до 20 315 480 - 640 59 29 24
От 20 до 32 295 470 - 640 59 29 24
От 32 до 60 285 460 - 630 59 29 24
От 60 до 160 275 450 - 620 59 29 24
1/10 Менее 5 345 510 - 660 23 - - - -
От 5 до 10 345 510 - 660 49 44 - £9
От 10 до 20 335 490 - 640 49 34 -
От 20 до 50 335* 490 - 640 23* 49 -
17Г1С Менее 5 355 510 - 660 23 - - - -
От 5 до 10 355 49 44 - лл
От 10 до 20 345 49 39 -
От 20 до 50 510 - 660 49 -
Легированные стали
09Г2С Менее 5 345 490 - 640 21 - - - -
От 5 до 10 345 490 - 640 64 39 34  
От 10 до 20 325 470 - 640 59 34 29
От 20 до 32 305 460 - 630 59 34 29
От 32 до 60 265 450 - 620 59 34 29
От 60 до 80 275 440 - 610 59 34 29
От 80 до 160 265 430 - 600 59 34 29
10Г2С1 Менее 5 355 490 - 640 21 - - - -
От 5 до 10 345 490 - 640 64 39 29 00
От 10 до 20 335 480 - 640 59 29 24
От 20 до 32 325 470 - 640 59 29 24
От 32 до 60 325 450 - 640 59 29 24
От 60 до 80 295 430 - 640 59 29 24
От 80 до 100 295 430 - 640 59 29 24
От 100 до 160
4ЛЧ/*41
1UA&M
От 8 до 50 V1C 390 - 590 Oft
£\J
ftft
У о
     
450 - 590**
12ХМ Менее 5 245 430 - 550 22 - - - -
От 5 до 50 245 430 - 550 22 59 - - 29
От 50 до 100 235 Не менее 430 20 49 - - 29
От 100 до 160 225 Не менее 420 18 39 - - 29
12Х1МФ Менее 5 295 440 - 590 21        
470 - 640**
От 5 до 40 эде 440 - 590 ^ 4
£1
    OQ
£9
470 - 640**

Примечания

1. Для проката из стали марки 12ХМ толщиной от 51 до 160 мм включительно значение верхнего предела временного сопротивления устанавливают по согласованию изготовителя с заказником и указывают в заказе.

2. Испытание на ударный изгиб при температуре (20^£) и при минусовых температурах проводят для проката толщиной 12 мм и более, для проката толщиной менее 12 мм — по требованию заказчика.

3. Испытание на ударный изгиб после механического старения для проката из стали марок 15К, 16К, 16К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1 проводят для проката толщиной 7 мм и более. Для проката толщиной менее 7 мм — контроль проводят по требованию заказчика, при этом результаты контроля не являются браковочным признаком и указываются в документе о качестве.

4. Нормы, отмеченные знаком «*». являются факультативными. Результаты контроля не являются браковочным признаком до 01.01.2022 г. и указывается в документе о качестве.

5. Нормы, отмеченные маком «”», применяют по согласованию изготовителя с заказчиком и указывают в заказе.

6. Знак означает, чтоолределение характеристики, а соответствии с заказанной по таблице 4 категорией, проводят для набора статистических данных и реэультаты контроля указывают в документе о качестве.

7. Знак «—» означает, что данная харэстеристика не нормируется и не контролируется.

7.1.6.4 Прокат должен выдерживать испытания на изгиб на 160° на оправке диаметром в соответствии с таблицей 7.

При испытании на изгиб в месте изгиба не должно быть надрывов, трещин и расслоений.

Таблица 7. Испытания на изгиб

Марка стали Толщина
проката, мм
Изгиб до парал-
лельности сторон
(d — диаметр
оправки, а — тол-
щина образца)
Нелегированные стали
15К От 4 до 30 <*=0,5в
От 30 до 60 d=1.5 а
16К От 4 до 60 d=2a
18К От 4 до 60 d=2.5s
20К От 4 до 30 d=1.5e
От 30 до 60 d=2.5a
22К От 4 до 120 d=2a
16ГС От 4 до 160 d=2a
17ГС, 17Г1С От 4 до 50 d=3.5a
Легированные стали
09Г2С От 4 до 160 d=2a
10Г2С1 От 4 до 160 d=2a
10Х2М От 4 до 50 d=2a
12ХМ От 4 до 50 d=2a
От 50 до 100 d=2.5a
От 100 до 160 d=3a
12Х1МФ От 4 до 40 d=2a

7.1.6.5 Прокат категорий 19—22.24 из стали всех марок испытывают на ударный изгиб с концентратором напряжения вида «V».

Нормы ударной вязкости KCV приведены в таблице 8.

Таблица 8. Ударная вязкость KCV

Марка
стали
Толщина
проката, мм
Ударная вязкость XCV. Дж/емг. не менее,
при температуре испытания. °С
+20 0 -20 -40
Нелегированные стали
15K От 5 до 60 39 39 + -
16K От 5 до 60 39 39 20* -
18K От 5 до 60 39* + 20* -
20K От 5 до 60 39 29 20* -
22K От 5 до 120. 39* + + -
16ГС От 5 до 80 39 34 + +
От 80 до 160 39 39 + +
17ГС От 5 до 50 39* 34 29* +
17Г1С От 5 до 50 39* 34 29* +
Легированные стали
09Г2С От 5 до 80 39 29 29 29*
От 80 до 160 29* + 29 29*
10Г2С1 От 5 до 80 39 39 29 29*
От 80 до 160 39 39 29 29*
10Х2М От 5 до 80 29* + - -
12ХМ От 5 до 60 39 + - -
От 60 до 160 29* + - -
12Х1МФ От 5 до 40 29* + - -

Примечания

1. Нормы ударной вязкости, отмеченные знаком «*», являются факультативными. Результаты контроля не являются браковочным признаком до 01.01.2022 г. и указываются в документе о качестве.

2. Знак «+» означает, что определение ударной вязкости, в соответствии с заказанной по таблице 4 категорией. Проводят для набора статистических данных и результаты контроля указывают в документе о качестве.

3. Знак «—» означает, что данная характеристика не нормируется и не контролируется.

7.1.6.6 При испытании механических свойств проката толщиной 25 мм и более при температуре (20‘ {*) ®С на цилиндрических образцах дополнительно контролируют относительное сужение поперечного сечения. Результаты контроля относительного сужения поперечного сечения не являются браковочным признаком до накопления статистических данных и указываются в документе о качестве.

7.1.6.7 Для проката категорий 16—18, 23, 24 из стали всех марок определяют предел текучести при повышенных температурах. Нормы предела текучести при повышенных температурах должны соответствовать таблице 9.

Таблица 9. Предал текучести при повышенных температурах

Марка стали Предел текучести. Н/мм². не менее,
при температуре испытания. °С
200 250 300 320 350 400 450 500
Нелегированные стали
15К 176 167 137 - 118 98 76 -
16К 206 186 157 - 137 118 98 -
18К 225 206 176 - 157 137 118 -
20К 216 196 176 - 157 137 118 -
22К 216 206 191 186 176 - - -
16ГС 245 225 196 - 176 157 137 -
206*
17ГС, 17Г1С 265 245 225 - 206 176 176 -
Легированные стали
09Г2С - 225 196 - 176 157 - -
10Г2С1 - 245 216 - 196 176 - -
255* 225* 206*
10Х2М - 225 216 - 206 196 186 -
225* 171.5*
12ХМ - 225 216 - 206 196 186 -
265* 255* 245* 225* 206* 162*
12Х1МФ - 245 235 - 225 216 206 -
274* 265* 255* 245* 225* 176*

Примечания

1. Знак «*» означает, что контроль предала текучести при повышенных температурах с соответствующими
нормами проездят по согласованию изготовителя с заказчиком и указывают в заказе.

2. Знак «-» означает, что данная характеристика не нормируется и не контролируется.

7.1.7 Свариваемость

Свариваемость стали обеспечивается ее химическим составом и технологией изготовления проката.

7.1.8 Макроструктура

В макроструктуре проката не должно быть видимых без применения увеличительных приборов расслоений, трещин, скоплений раскатанных пузырей, шлаковых включений, флокенов. Допускаются отдельные раскатанные пузыри длиной не более 15 мм.

7.1.9 Ультразвуковой контроль

Сплошность проката при проведении ультразвукового контроля (УЗК) должна соответствовать классам 1, 2, 3 по ГОСТ 22727. Класс сплошности указывают в заказе.

7.2 Требования к прокату, устанавливаемые по согласованию изготовителя с заказчиком. Требования в заказе указывают путем ссыпки на соответствующие подпункты (например: «с учетом 7.2.5») или на приведенные в них условные обозначения.

По согласованию изготовителя с заказчиком прокат изготовляют:

  • 7.2.1 из стали марок 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1 с массовой долей
    серы (S) не более 0,030 % или 0,035 % и фосфора (Р) — не более 0,030 %;
  • 7.2.2 из стали марок 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2С1 с ограничением
    суммарной массовой доли хрома (Сг). никеля (Ni) и меди (Си) — не более 0,60 % (ос);
  • 7.2.3 с поверхностью, очищенной от вкатанной окалины (ОП);
  • 7.2.4 с необрезной кромкой (НО);
    7.2.5 толщиной, отличной от указанной в таблице 1. в пределах от 4 до 160 мм включительно. В соответствии с заказанной категорией нормы механических свойств и требования к испытанию на изгиб согласовывают при заказе.
  • 7.2.6 категории 1 — в термически обработанном или термомеханически обработанном состоянии,
    в соответствии с 7.1.5;
  • 7.2.7 категорий 19, 20, 21, 22 с дополнительным контролем ударной вязкости KCU при одной из
    минусовых температур и после механического старения (КУВ1). Температуру испытания и нормы согласовывают при заказе;
  • 7.2.8 из стали марок 10Х2М, 12ХМ, 12Х1МФ — с определением ударной вязкости KCV при
    температурах минус 20 °С и/или минус 40 °С (КУВ2). Нормы ударной вязкости согласовывают при
    заказе;
  • 7.2.9толщиной 25 мм и более — с нормированным относительным сужением поперечного сечения
    для стали марки 20К — не менее 35 %. стали марки 09Г2С — не менее 25 %. стали марки 12Х1МФ —
    не менее 40 %;
  • 7.2.10 толщиной 25 мм и более — с нормированным относительным сужением поперечного сечения для стали марки 20К — не менее 50 %. стали марки 09Г2С — не менее 45 %,стали марки 12Х1МФ —
    не менее 50 %;
  • 7.2.11 толщиной 15 мм и более из стали марок 16К, 16ГС, 17ГС, 10Х2М и 12ХМ — с нормированием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа. Нормы устанавливают
    в соответствии с приложением Б:
  • 7.2.12 с контролем качества листов толщиной от 8 до 12 мм на всех листах партии, а листов тол-
    щиной 12 мм и более — на 10 % листов от партии;
  • 7.2.13 из стали марок 20К и 09Г2С — с периодическим контролем предела текучести при повышенных температурах в сроки, согласованные с головной материаловедческой организацией отрасли
    машиностроения;
  • 7.2.14 с контролем механических свойств и других нормируемых характеристик неразрушающими методами, согласованными с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения.

7.3 Значения пределов длительной прочности при повышенных температурах приведены для информации в справочном приложении В.

7.4 Примеры условных обозначений толстолистового проката — в соответствии с приложением Г.

8. Правила приемки

8.1 Общие правила приемки проката — по ГОСТ 7566.

8.2 Прокат принимают к приемке партиями.

Партия должна состоять из листов:

  • одной марки стали;
  • одного размера по толщине;
  • одного состояния поставки или подвергнутых термической обработке по одному режиму (в печах
    непрерывного действия);
  • для листов из слитков — одной плавки-ковша;
  • для листов с испытанием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины
    листа — одной груплы качества;
  • для листов, изготовленных из непрерывно-литой заготовки допускается формировать партию
    из нескольких плавок стали одной марки, при этом, по анализу ковшовой пробы плавок, разность
    (разница) массовой доли элементов не должна превышать: по углероду (С) — 0,04 %. по марганцу
    (Мп) —0,15%;
  • масса партии листов из стали, разливаемой на установках непрерывной разливки, должна быть
    не более 400 т;

8.3 Каждую партию сопровождают документом о качестве, оформленным по ГОСТ 7566 или стандарту (2). В документе о качестве дополнительно указывают:

  • номер листа (при испытании каждого листа партии);
  • массовую долю добавок алюминия (AI). титана (Ti). ниобия (Nb) при их введении в сталь, а также фактическую массовую долю остаточных элементов — хрома (Сг). никеля (Ni). меди (Си), молибдена
    (Мо). ванадия (V). азота (N) и мышьяка (As) при проведении контроля по требованию заказчика;
  • категорию проката;
  • состояние поставки — в соответствии с 7.1.5;
  • значение ударной вязкости;
  • значение относительного сужения поперечного сечения;
  • результаты проверки листов на внутренние дефекты;
  • для проката, принимаемого с требованиями в соответствии с 7.2. дополнительно указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.
  • В случае проведения заварки после удаления поверхностных дефектов дополнительно указывают глубину и площадь завариваемых участков.
  • По требованию заказчика к документу о качестве дополнительно направляют сведения о режиме термической обработки. Форму предоставления сведений согласовывают между изготовителем и заказчиком.

8.4 Для контроля качества от каждой партии проката отбирают:

  • для химического анализа — пробы по ГОСТ 75651. Контроль добавок алюминия (AJ). титана (Tt). ниобия (Nb). а также остаточных элементов — хрома (Сг), никеля (Ni). меди (Си), молибдена (Мо).
    ванадия (V). азота (N) и мышьяка (As) проводят по требованию заказчика;
  • для контроля размеров проката, качества поверхности и требований к кромкам — каждый лист.
    При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю поверхности все рулоны, передих порезкой на листы;
  • для ультразвукового контроля внутренних дефектов — каждый лист;
  • для контроля механических свойств и контроля качества по другим показателям: для листов толщиной менее 12 мм — не менее 10 % листов партии, для листов толщиной 12 мм и более —каждый лист. При изготовлении проката на реверсивном стане контрольным листом у изготовителя считают раскат, полученный из передельной заготовки (слитка, сляба или непрерывно-литой заготовки), перед порезкой на листы. При изготовлении листов из рулонов изготовитель подвергает контролю качества не менее 10 % рулонов, но не менее одного рулона.
    Примечание — Для контроля механических свойств листов толщиной 12 мм и более из стали с мас-
    совой допей серы менее 0.010 % и фосфора менее 0,020 %, при полистной прокатке, отбирают по два листа от партии.
    В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 14284—2009 «Сталь и чугун. Отбор и подготовка образ-
    цов для определения химического состава».

8.5 Для проката из стали марок 15К. 16К. 18К. 17ГС. 17Г1С. 16ГС и 10Г2С1 допускается у изготовителя определять предел текучести при повышенных температурах периодически в сроки, согласованные с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения. При этом количество
единиц отбираемого проката — в соответствии с 8.4.

8.6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю
при выборочном контроле по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от единиц проката, из числа не проходивших испытания. При получении удовлетворительных результатов повторных испытаний все единицы проката, входящие в партию, считают годными, за исключением единиц проката, не выдержавших первичные испытания. При этом единицы проката, не выдержавшие первичные испытания, допускается подвергать термической обработке по режимам изготовителя и предъявлять новой партией к повторной приемке с определением всех нормированных характеристик.

8.6.1 При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний при выборочном
контроле допускается изготовителю:

  • проводить сплошной контроль по показателям выборочного контроля, по которым эти испытания
    не выдержаны;
  • подвергать прокат термической обработке (если она не проводилась — впервые) или повторной термической обработке (если она проводилась) и предъявлять партию к повторной приемке с определением всех нормированных характеристик.

8.6.2 При получении неудовлетворительных результатов анализа ковшовой пробы химический со-
став стали может быть аттестован по анализу готовой продукции. При этом в документе о качестве в
строке результатов химического анализа дополнительно указывают фразу: «В готовой продукции».

9. Методы испытаний

9.1 Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348,
ГОСТ 12350 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 — ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 17745, ГОСТ 188954
ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473 или другими методами, обеспечивающими требуемую
точность измерений и аттестованными в установленном порядке. При возникновении разногласий химический анализ проводят методами по указанным стандартам, за исключением ГОСТ 18895.

9.2 Контроль геометрических размеров и отклонения от плоскостности проводят в соответствии с
ГОСТ 19903.

9.3 Контроль качества поверхности листов проводят без применения увеличительных приборов. В случае необходимости, проводят предварительное светлен ив участка поверхности. Расслоения контролируются осмотром кромок листа у изготовителя, а также при порезке листов у заказчика. При необходимости наличие дефектов на кромках контролируют снятием стружки. Раздвоение стружки служит признаком несплошности металла. Качество заваренных участков проверяют ультразвуковым методом, магнитопорошковым методом, капиллярным методом или другими методами, обеспечивающими надежность контроля.

9.4 От каждого контрольного листа изготовитель отбирает образцы.

от каждого конца листа (раската) — для листов (раскатов) массой 6 т и более;

от головного конца листа (раската) — для листов (раскатов) массой менее 6 т, прокатанных из
слитка;

от любого конца листа (раската)—для листов (раскатов) массой менее 6 т. прокатанных из сляба.

9.4.1 От каждого отобранного контрольного листа отбирают:

  • для испытания на растяжение при температуре (20' }®) °С — по одному образцу (по требованию
    заказчика — по два образца);
  • для определения предела текучести при одной из повышенных температур (для категорий
    16—18, 23, 24) — по одному образцу (по требованию заказчика — по два образца);
  • для испытания на ударный изгиб — по три образца для каждой температуры и/или после механического старения (в зависимости от категории проката);
    В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54153—2010 «Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа».
  • для испытания на изгиб — один образец;
  • для контроля макроструктуры — один образец.

9.4.2 Образцы от термически обработанных листе» вырезают после термичесхой обработки.
Если образцы вырезают до термической обработки листов, их подвергают термической обработке вместе с соответствующими листами, при зтом образцы располагают на соответствующих концах листов.

9.4.3 При изготовлении листов порезкой из рулонов от каждого контрольного рулона изготовитель
отбирает:

  • для испытания на растяжение при температуре (20'{|) °С и предела текучести при одной из по-
    вышенных температур — по два образца: перед первым листом и из середины рулона;
  • для испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором вида «и» и «V» — по три образца соответствующие началу, середине и концу рулона, для каждой температуры и/или после механического старения (в зависимости от категории проката).

9.5 Отбор проб для механических испытаний и испытаний на изгиб проводят по ГОСТ 7564. Образцы для испытаний вырезают поперек направления прокатки.

Примечание

По требованию заказчика механические свойства определяют на образцах, вырезанных вдоль направления прокатки. В этом случае допускается снижение норм предела текучести и временного сопротивления не более, чем на 10 % по сравнению с нормами для образцов, отобранных в поперечном направлении.

9.6 По требованию заказчика механические испытания и испытания на изгиб для проката, поставляемого без термической обработки, проводят на термически обработанных образцах.

9.7 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497.

9.8 Испытание на ударный изгиб на образцах с концентратором вида «V» и «и» проводят:

  • при пониженной температуре и при температуре (20'}*) °С — по ГОСТ 9454;
  • после механического старения — по ГОСТ 7268.

Испытания на ударный изгиб проводят на образцах:

  • для листов толщиной 10 мм и более — типа 1 и 11;
  • для листов толщиной менее 10 до 5 мм включительно — типа 3 и 13;
  • для листов толщиной 5 и 10 мм. прокатанных с минусовым предельным отклонением — толщиной, равной толщине проката.

Примечание

На одном образце допускается снижение норм ударной вязкости на 4.9 Дж/см² относительно норм, приведенных в таблицах 6 и 8.

9.9 Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019.

9.10 Контроль относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа про-
водят по ГОСТ 28870.

9.11 Предел текучести при повышенных температурах определяют по ГОСТ 9651.

9.12 При использовании керазрушающих методов контроля механических свойств и других нормируемых характеристик применяют методы и методики контроля, согласованные с головной матеркаловедческой организацией отрасли машиностроения. При разногласиях в оценке качества и при периодических проверках качества проката применяют методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

9.13 Макроструктуру контролируют в полном поперечном сечении - на продольных изломах или на продольных или поперечных протравленных темплетах по ГОСТ 10243 или ультразвуковым методом по методике, согласованной с головной материаловедческой организацией отрасли машиностроения.

Примечание

Для проката толщиной менее 40 мм контроль проводят в промежуточной заготовке по ГОСТ 10243.

9.14 Ультразвуковой контроль сплошности проката проводят в соответствии с ГОСТ 22727.

9.15 Магнитопорошковый метод — в соответствии с ГОСТ 211054

9.16 Капиллярный метод — в соответствии с ГОСТ 18442.

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 56512—2015 «Контроль неразрушающий. Магнигопорошкоеый метод. Типовые технологические процессы».

10. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

10.1 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566.

10.2 При полистном испытании каждый лист маркируется присвоенным ему номером.

11. Требования безопасности и охраны окружающей среды

Прокат пожаро- и взрывобезопасен, нетоксичен и не требует специальных мер при транспортировании, хранении и переработке. Осуществление специальных мер по охране окружающей среды не требуется.

12. Гарантии изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие проката требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Приложение А (справочное)

Соответствие классификации стали по химическому составу
Соответствие классификации стали по химическому составу, принятой в настоящем стандарте, классификации соответствующей ранее действовавшему ГОСТ 5520. приведено в таблице А.1.

Таблица А.1

Марса стали Классификация (класс) стали
по настоящему стандарту
Классификация стали, соответствующая
ранее действующему ГОСТ 5520
15К
16К
18К
20К
22К
нелегированная углеродистая
16ГС
17ГС
17Г1С
низколегированная
09Г2С
10Г2С1
легированная
10Х2М
12ХМ
12Х1МФ
легированная

В Российской Федерации действует ГОСТ Р 54384—2011 (EN 10020:2000) «Сталь. Определение и классификация по химическому составу и классам качества».

Приложение Б (рекомендуемое)

Основные положения поставки листов с нормированием относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины листа

Б.1 Листы, в зависимости от норм относительного сужения в направлении толщины листа, классифицируют по группам качества Z15, Z25 и Z35 е соответствии с таблицей Б.1.

Таблица Б.1. Классификация проката по группам качества в зависимости от норм относительного сужения в направлении толщины листа

Группа
качества
Толщина листа, мм.
не более
Относительное сужение у;- не менее
среднее значение по результатам
испытаний трех образцов
отдельное значение
Z15 40 15 10
Z25 25 15
Z35 35 25

Примечание

При проведении первичных исгытаний среднее значение рассчитывается для трех образцов, а при проведении повторных испытаний — для шести образцов.

Б.2 По толщине листы подразделяют на группы толщиной до 20 мм включительно и свыше 20 мм.

Б.З В листах групп качества Z15, Z25 и Z35 внутренние дефекты в виде расслоений не допускаются, если они
не имеют точечной формы, их диаметр превышает 10 мм и на площади 1 м2 имеется свыше одного дефекта.

Б.4 Для листов групп качества Z15 контрольная партия должна состоять из листов одной марки стали одного состояния поставки или подвергнутых термической обработке по одному режиму (в печах непрерывного
действия), для стали из слитков — одной плавки-ковша, одной группы качества и одной группы толщины.

Б.5 Испытанюо на растяжение в направлении толщины подвергают для группы качества:

  • Z15— 10 % листов;
  • Z25 — 20 % листов;
  • Z35— каждый лист партии.

Примечание

Для контроля относительного сужения в направлении толщины листов из стали с массовой долей серы менее 0,010 % и фосфора менее 0.020 %, при полистной прокатке, отбирают по два листа от
партии.

Б.6 Если при определении относительного сужения в направлении толщины листа не достигается предписанное минимальное среднее значение или. если отдельный результат испытания находится ниже предписанного для него минимального отдельного значения, то испытание проводят на грех новых образцах. При этом среднее значение по результатам испытаний шести образцов должно быть не ниже предписанного минимального среднего значения и ни одно отдельное значение из трех новых результатов, не должно быть ниже предписанного для него минимального отдельного значения.

Б.7 В случае необходимости определение относительного сужения в направлении толщины листа может
проводиться для листов толщиной свыше 40 мм. Нормы согласовывают при заказе.

Приложение В (справочное)

Значения пределов длительной прочности при повышенных температурах
Данные, указанные в таблице В.1 настоящего приложения, приведены только для сведения заказчика с целью ознакомления его с жаропрочными свойствами проката, полученными на практике, и не вхедят в число требований, предъявляемых при поставке.

Таблица В.1. Значения пределов длительной прочности при повышенных температурах

Марка стали Температура испытании, °С Предел длительной прочности. Н/мм². за время
100000 ч 200000 ч
16ГС 400 - 143
410 146 125
420 131 110
430 115 95
440 102 63
450 93 69
460 81 57
470 69 48
12ХМ 460 - 153
500 143 116
510 117 90
520 99 74
530 81 60
640 65 -
12X1МФ 460 - 160
500 170 145
510 152 130
520 135 116
530 122 105
540 110 93
550 100 85
560 89 75
570 80 66
560 71 60
590 62 53
600 56 47
610 50 -

Примечание

Допускается снижение указанных в настоящей таблице значений пределов длительной прочности на 20 %.

Приложение Г (обязательное)

Примеры условных обозначений:

Прокат толстолистовой горячекатаный, обычной точности изготовления по толщине (Б), нормальной плоскостности (ПН), размерами 20x2000x6000 мм по ГОСТ 19903—2015. из стали марки 16ГС, с ограничением суммарной массовой доли остаточных элементов хрома, никеля и меди не более 0.60 % (ос), категории 3. с ультразвуковым контролем сплошности — класс сплошности 3 (УЗКЗ). без термической обработки (ГК) по ГОСТ 5520—2017:

Прокат толстолистовой горячекатаный, обычной точности изготовления по толщине (Б), нормальной плоскостности (ПН), с необрезными кромками (НО), размерами 12*1500x6000 мм по ГОСТ 19903—2015 из стали марки 20К категории 4 с поверхностью, очищенной от вкатанной окалины (ОП), с ультразвуковым контролем сплошности — класс сплошности 2 (УЗК2). нормализованный (Н) по ГОСТ 5520—2017:

Прокат топстолистовой горячекатаным. обычной точности изготовления по толщине (Б), улучшенной плоскостности (ПУ). размерами 20*1500*4000 мм по ГОСТ 19903—2015, из стали марки 16ГС категории 16 с определением предела текучести при температуре 300 *С (300). с ультразвуковым контролем сплошности класс сплошности 1 (УЗК1) после закалки с отпуском (З+О) по ГОСТ 5520—2017:

Прокат топстолистовой горячекатаный, повышенной точности изготовления по толщине (А), нормальной плоскостности (ПН), размерами 15*1800*6000 мм поГОСТ 19903—2015, из стали марки 16К категории 21 с определением относительного сужения поперечного сечения в направлении толщины проката — группа качества Z^Zjg). с ультразвуковым контролем сплошности — класс сплошности 2 (УЗК2). нормализованный (Н) по ГОСТ 5520—2017:

Прокат топстолистовой горячекатаный, повышенной точности изготовления по толщине (А), улучшенной
плоскостности (ПУ). с необрезными кромками (НО), размерами 12*1500*6000 мм по ГОСТ 19903—2015, из стали марки 16ГС с массовой долей серы и фосфора в соответствии с 7.2.1. категории 3  с ультразвуковым контролем сплошности — класс сплошности 1 (УЗК1). после контролируемой прокатки в г.ч. с ускоренным охлаждением (КП) по ГОСТ 5520—2017:

Оформить заявку
Оставьте заявку, наши специалисты свяжутся с Вами и предоставят необходимую информацию.
Оставить заявку
Нажимая кнопку "Оставить заявку" Вы соглашаетесь на политику конфеденциальности и обработку своих персональных данных